Hannover 96: Neuer Spezialboden für die Gästekabinen
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Zwei Spezialbeläge für Profifußball – präzise verlegt unter Zeitdruck, direkt am Wasser
Es gibt Projekte, die zeigen, was in unserem Handwerk wirklich steckt. Die Gästekabinen im Stadion von Hannover 96 gehören für uns genau dazu. Kein gewöhnlicher Wohnraum, keine klassische Büroetage – sondern ein Hochleistungsboden, der Woche für Woche Stollenschuhe, Belastung und einen straffen Spielplan aushalten muss. Ein Projekt, das zeigt, wozu unser Handwerk fähig ist, wenn Millimeterarbeit, Materialwissen und ein enger Zeitplan aufeinandertreffen.
Ein Boden, der überall überzeugt
Was in einer Fußball-Gästekabine funktioniert, hält auch anderswo, wo Böden wirklich etwas leisten müssen – im eigenen Zuhause, im laufenden Betrieb oder bei anspruchsvoll geplanten Bauvorhaben. Dieses Projekt zeigt, dass wir auch dort verlässlich liefern, wo es auf jeden Handgriff und jeden Tag ankommt.
Rückbau und Untergrundvorbereitung
Der Zeitplan war eng gesteckt: knapp eine Woche, bis alles fertig sein musste. Los ging es mit der Entfernung des alten Bodenbelags und der sorgfältigen Egalisierung der Unterböden per Schleifmaschine – die Grundlage für jede saubere Verlegung.
Grundierung mit Weitblick
Da sich das Stadion in unmittelbarer Wassernähe befindet, war hier besondere Sorgfalt gefragt: Der Untergrund wurde mit speziellen Epoxidharz-Grundierungen behandelt, um dauerhaften Schutz vor Feuchtigkeit sicherzustellen. Am Folgetag wurde eine Zwischengrundierung aufgebracht und der Boden gespachtelt, bis eine absolut ebene, tragfähige Fläche entstand.
Die Beläge ziehen ein
Erst dann durften die beiden Bodenbeläge ins Spiel kommen: ein robuster PVC-Belag sowie ein teppichbodenähnliches Spezialprodukt, das gezielt für eine hohe Beanspruchung, z.B. durch Fußballstollen entwickelt wurde. Beide Materialien wurden ausgelegt und akklimatisiert, damit sie sich perfekt auf die Raumbedingungen einstellen konnten, bevor die eigentliche Verlegung begann.
Verlegung nach Profi-Maßstab
Am vierten Tag wurden beide Beläge exakt nach Herstellervorgabe verlegt und verklebt. Millimeterarbeit, die man später nicht sieht – aber jeden Tag spürt.
Verschweißung, Fußleisten und Abnahme
Am Freitag, dem letzten Tag vor der Abnahme, wurden die Bahnen thermisch verschweißt: mit einer PVC-Schweißschnur, für nahtlose, hygienische und äußerst widerstandsfähige Übergänge. Fußleisten wurden montiert, letzte Feinschliffe in jeder Ecke vorgenommen – und am Ende stand die Abnahme durch den Kunden, mit einem Ergebnis, das höchsten Profi-Ansprüchen standhält.
